Silica Sol Investment Turning pentru Golf Head

Turnarea cu investiții, cunoscută și sub denumirea de turnare cu ceară pierdută, include procese precum ceara de presare, repararea cerii, formarea arborilor, scufundarea, topirea cerii, turnarea metalului topit și post-procesarea. Turnarea cu ceară pierdută este să utilizați ceară pentru a face o matriță de ceară a piesei de turnat și apoi să acoperiți matrița de ceară cu noroi, care este o matriță de noroi. După ce matrița de lut este uscată, puneți-o în apă fierbinte pentru a topi forma interioară de ceară. Scoateți forma de lut care a topit forma de ceară și apoi coaceți-o într-o formă de ceramică. Odată prăjită. În general, orificiul de turnare este lăsat atunci când se face matrița cu noroi, iar apoi metalul topit este turnat din orificiul de turnare. După răcire se realizează piesele necesare.

Principalele produse ale diviziei de echipamente de golf a Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd.:

1. OEM Dunlop, Ram, ursul de aur, Uskids golf, Knight și alte mărci străine. Producția lunară este de 350,000 bile mici și 50,000 bile mari.

2. Seria auto-dezvoltată de echipamente de golf „Eagle Wolf” (turnare de investiție Silica sol pentru cap de golf)

Cap de golf din aliaj de titan turnat cu ceară pierdută auto-dezvoltat și din aliaj de aluminiu.

Descriere produs

Situația de bază a turnării de investiție Silica sol pentru cap de golf

1. Standarde de implementare: Compania implementează cu strictețe certificarea ISO9001 și TS 16949.

2. Standarde de materiale ale produsului: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Procese principale: turnare cu nisip, turnare de investiții cu sol de silice, turnare de investiții de sticlă cu apă, turnare de coajă, debavurare, sablare, prelucrare, tratament termic, testare de scurgeri, tratament de suprafață etc.

4. Materiale disponibile:

Aliaj de titan, oțel carbon, oțel aliat, oțel inoxidabil, fontă gri, fontă, oțel turnat, aluminiu turnat, cupru turnat, etc. pot fi personalizate în funcție de cerințele clientului.

Principii și caracteristici

1. Turnarea cu investiții, cunoscută și sub denumirea de turnare de precizie sau turnare cu ceară pierdută, este un model fuzibil precis realizat din materiale fuzibile (ceară și plastic, etc.) Shell, apoi încălziți coaja pentru a topi modelul pierdut și apoi coaceți la temperatură ridicată. pentru a deveni o carcasă refractară, turnați metalul lichid în carcasă și răciți-l pentru a forma o turnare.

Proces de productie: material de matrita - matrita de ceara - grup de matrite - reparare matrite - vopsire si agatare - slefuire - demulare - prajire - turnare - racire - cadere nisip - curatare.

Principalele avantaje ale turnării cu investiții în comparație cu alte metode de turnare sunt următoarele:

Piesele turnate au o precizie dimensională ridicată și o rugozitate scăzută a suprafeței și pot turna piese turnate cu forme complexe. În general, precizia poate ajunge la 5~7 grade, iar rugozitatea poate ajunge la două Ra25-6.3μm;

Poate turna piese turnate cu pereți subțiri și piese turnate cu o greutate foarte mică. Grosimea minimă a peretelui pieselor turnate poate ajunge la 0,5 mm, iar greutatea poate fi de până la câteva grame;

Poate turna modele fine, personaje, piese turnate cu caneluri fine și pori curbați;

Forma și forma cavității pieselor turnate de investiție sunt aproape nelimitate, iar piese cu forme complexe care sunt dificil de fabricat prin turnare cu nisip, forjare, tăiere și alte metode pot fi produse, iar unele ansambluri și piese sudate pot fi realizate după o ușoară îmbunătățire structurală. Turnare directă în piese integrale, reducând astfel greutatea pieselor și reducând costurile de producție;

Aproape că nu există restricții cu privire la tipurile de aliaje de turnare și sunt adesea folosite pentru turnarea pieselor din oțel aliat, pieselor din oțel carbon și piese turnate din aliaj rezistente la căldură;

Nu există nicio limită pentru lotul de producție și poate fi produs în serie de la o singură piesă la un lot.

Dezavantajul acestei metode de turnare este că procesul este complicat și ciclul de producție este lung și nu este potrivit pentru producția de piese turnate cu dimensiuni mari de contur.

2. Tipuri de materiale de matriță și cerințe de performanță

(1) Clasificarea materialelor de matriță

Odată cu dezvoltarea tehnologiei de turnare cu investiții, există tot mai multe tipuri de materiale de matriță cu compoziții diferite. De obicei, materialul de matriță este împărțit în material de matriță la temperatură înaltă, medie și joasă, în funcție de punctul de topire al materialului de matriță.

Punctul de topire al materialului de matriță la temperatură scăzută este mai mic de 60 de grade C, iar materialul de matriță din fiecare 50 la sută de ceară de parafină-acid stearic utilizat pe scară largă în țara mea aparține acestei categorii; punctul de topire al materialului de matriță la temperatură înaltă este mai mare de 120 de grade C și este compus din 50% colofoniu. Materialul de matriță cu 20% ceară și 30% polistiren este un material tipic de matriță la temperatură înaltă; punctul de topire al materialului de matriță la temperatură medie se află între cele două tipuri de materiale de matriță de mai sus, iar materialele de matriță la temperatură medie utilizate în prezent pot fi împărțite practic în pe bază de colofoniu și Există două tipuri de materiale de matriță pe bază de ceară.

(2) Cerințe de bază ale performanței materialului matriței

Proprietăți termofizice: temperatură adecvată de topire și interval de solidificare, dilatare și contracție termică mică, rezistență ridicată la căldură (punct de înmuiere), iar materialul matriței nu trebuie să aibă precipitate în stare lichidă și nicio schimbare de fază în stare solidă;

Proprietăți mecanice: în principal rezistență, duritate, plasticitate, flexibilitate etc.;

Performanța procesului: includ în principal vâscozitatea (sau fluiditatea), conținutul de cenușă, proprietățile de acoperire și suspendare etc.

3. Procesul de turnare

În funcție de compoziția și raportul specificat al materialului de matriță, topiți diferite materii prime într-o stare lichidă, amestecați și amestecați uniform, filtrați impuritățile și turnați într-un material de matriță asemănător unei paste, adică matrița de investiție poate fi presată. Investiția presată adoptă în general metoda de turnare prin presare. Această metodă permite utilizarea materialelor de turnare lichide, semi-lichide și solide, semisolide. Materialele de turnare lichide și semi-lichide sunt comprimate sub presiune joasă, ceea ce se numește turnare prin injecție; materialele de turnare semisolide sau solide sunt comprimate la presiune ridicată, ceea ce se numește turnare prin extrudare. Fie că sunt turnate prin injecție sau prin extrudare, trebuie luate în considerare avantajele și dezavantajele umplerii și solidificării.

(1) Turnare prin injecție

Temperatura de injectare a cerii a turnării prin injecție este în mare parte sub punctul de topire. În acest moment, materialul matriței este o suspensie sau o pastă în care coexistă două faze lichide și solide. În materialul de matriță asemănător șlamului, faza lichidă depășește semnificativ faza solidă, astfel încât fluiditatea lichidului este încă păstrată. În această stare, suprafața matriței de investiție are o rugozitate scăzută, iar defectele de suprafață cauzate de curgerea turbulentă și de stropire nu sunt ușor de observat. Temperatura materialului de matriță de pastă este mai mică decât cea a materialului de matriță de pastă și și-a pierdut fluiditatea. Deși există puține defecte de suprafață, are o rugozitate mai mare a suprafeței.

În timpul turnării prin injecție a materialelor de turnare, cea mai scăzută temperatură a materialului de turnare și temperatura de lucru de turnare ar trebui utilizate pe cât posibil, cu condiția asigurării unei bune umpleri. Alegerea presiunii nu este cât se poate de mare. Deși presiunea este mare, rata de contracție a investiției este mică, dar presiunea și viteza de injecție sunt prea mari, ceea ce va face ca suprafața matriței de investiție să nu fie netedă, rezultând „barbotare” (expansiunea bulelor sub pielea matriței de investiție ), și în același timp, astfel încât să apară stropii de material de matriță și defecte de izolare la rece. În procesul de turnare, pentru a preveni aderarea materialului de turnare la matriță și pentru a îmbunătăți finisarea suprafeței matriței de investiție, trebuie utilizat un agent de despărțire, în special pentru materialele de turnare pe bază de colofoniu.

(2) Turnare prin extrudare

Turnarea prin extrudare extrude materialul matriței în stare de plastic la temperatură joasă în cavitate și se formează la presiune înaltă pentru a reduce și a preveni contracția matriței de investiție. Materialul matriței în timpul extrudarii este în stare semisolidă sau solidă. Materialul matriței este relativ dur în condiții normale, dar poate curge sub presiune ridicată, care se caracterizează prin vâscozitate ridicată. Prin urmare, presiunea în timpul extrudării depinde de vâscozitatea materialului matriței și de rezistența la curgere în orificiul și cavitatea de injecție. Cu cât este mai mare vâscozitatea materialului matriței, cu atât diametrul orificiului de injecție este mai mic, cu atât dimensiunea cavității este mai mare și aria secțiunii transversale este mai mică și cu cât cursa materialului matriței este mai lungă, cu atât este mai mare rezistența materialului matriței la curgere, deci cu atât este necesară presiunea de extrudare mai mare. Folosind extrudarea materialului semisolid de matriță, timpul de solidificare a matriței de investiție este scurtat, astfel încât productivitatea este crescută și este potrivită în special pentru producția de piese turnate cu secțiuni transversale groase și mari.

4. Procesul de fabricare a cochiliei

Fabricarea cochiliei include două procese de vopsire și șlefuire. Formele de investiție trebuie degresate înainte de aplicarea vopselei. Metoda de acoperire prin scufundare trebuie utilizată atunci când acoperiți și agățați. În timpul operațiunii de vopsire și agățare, suprafața matriței de investiție trebuie acoperită uniform cu vopsea pentru a evita acumularea golului și local; îmbinările de sudură, colțurile rotunjite, marginile și canelurile trebuie periate uniform cu o perie sau unelte speciale pentru a evita bulele de aer; Nisipul plutitor de pe stratul anterior trebuie curățat înainte de aplicarea stratului de armare; acoperirea trebuie agitată în mod regulat în timpul procesului de acoperire și suspendare pentru a stăpâni și ajusta vâscozitatea acoperirii.

Slefuire după acoperire. Cele mai utilizate metode de șlefuire sunt șlefuirea fluidizată și pulverizarea prin ploaie. De obicei, după ce matrița de investiție este scoasă din rezervorul de acoperire, atunci când stratul rămas de pe acesta curge uniform și nu mai picură continuu, înseamnă că fluxul de acoperire a încetat și a început înghețarea, iar nisipul poate fi stropit. Răspândirea nisipului prea devreme este ușor să provoace acumularea de vopsea; împrăștierea prea târziu a nisipului va face ca nisipul să nu adere sau să adere bine. La șlefuire, matrița de investiție trebuie rotită în mod continuu și întoarsă cu susul în jos. Scopul șlefuirii este fixarea stratului de acoperire cu nisip; crește grosimea carcasei pentru a obține rezistența necesară; îmbunătățirea permeabilității și concesiunii cochiliei; previne fisurile atunci când carcasa este întărită. Dimensiunea particulelor de nisip este selectată în funcție de nivelul de acoperire și este potrivită pentru vâscozitatea acoperirii. Vâscozitatea stratului de acoperire a suprafeței este mică, iar dimensiunea particulelor de nisip trebuie să fie fină, astfel încât să se obțină o cavitate de suprafață netedă. În general, dimensiunea particulelor de șlefuire a stratului de suprafață poate fi selectată din grupul de 30 sau 21 de nisip; Strat bold. Când se face cochilii, acesta trebuie să fie complet uscat și întărit după fiecare strat de acoperire și șlefuire.

5. Defecte și metode de prevenire

Defectele pieselor turnate de investiție sunt împărțite în defecte de suprafață și interioare, precum și dimensiune și rugozitate în afara toleranței.

Defectele de suprafață și interioare se referă la subturnare, izolație la rece, contracție, pori, incluziune de zgură, fisurare termică, fisurare la rece etc.; dimensiunea și rugozitatea în afara toleranței includ în principal alungirea și deformarea pieselor turnate.

Defectele de suprafață și interne sunt legate în principal de temperatura de turnare a lichidului de aliaj, temperatura de coacere a carcasei și procesul de preparare, proiectarea sistemului de turnare și structura de turnare și alți factori.

Principalul motiv pentru care dimensiunea și rugozitatea turnării sunt în afara toleranței este că designul matriței este legat de uzură, structura turnării, prăjirea și rezistența carcasei și curățarea turnării.

De exemplu, atunci când turnarea de investiții este subturnată, motivul poate fi faptul că temperatura scăzută de turnare și temperatura învelișului matriței reduc fluiditatea metalului topit, peretele de turnare este prea subțire, designul sistemului de blocare este nerezonabil, coacerea coajelor nu este suficientă sau permeabilitatea aerului este slabă, turnare Dacă viteza este prea mică și timpul de turnare este insuficient, în acest moment, problema trebuie rezolvată într-o manieră țintită și defectele trebuie eliminate conform specificului structura turnării și procesele aferente implicate.

Procesul de post-turnare

1. Tratament termic: recoacere, carbonizare, călire, călire, normalizare, călire la suprafață

2. Echipamente de prelucrare: CNC, WEDM, strung, mașină de frezat, mașină de găurit, polizor etc.;

3. Tratament de suprafață: pulverizare cu pulbere, cromare, vopsire, sablare, nichelare, galvanizare, înnegrire, lustruire, albastru etc.

Matrite si accesorii de inspectie

1. Durata de viață a matriței: de obicei semi-permanentă. (cu excepția spumei pierdute).

2. Timp de livrare a matriței: 10-25 zile, (în funcție de structura și dimensiunea produsului).

3. Instrumente și întreținere matrițe: Zhongwei este responsabil pentru piesele de precizie.

Control de calitate

1. Controlul calității: rata defecte este mai mică de 0,1 la sută .

2. Probele și probele vor fi inspectate 100% în timpul producției și înainte de expediere, inspecția probelor pentru producția de masă conform standardelor ISDO sau cerințelor clienților

3. Echipamente de testare: detectarea defectelor, analizor de spectru, analizor de imagine aurie, mașină de măsurat cu trei coordonate, echipament de testare a durității, mașină de testare la tracțiune;

4. Oferiți servicii post-vânzare.

5. Calitatea poate fi urmărită.