Vehicul blindat Turnarea de investiții din sticlă de apă

Vehicul blindat turnare de investitie sticla de apa

1. Echipa de experți vă va oferi produse satisfăcătoare

Echipa de design bătrân, mijlociu și tânăr are diferite calificări naționale.

Toate tipurile de echipamente, măiestrie rafinată și sistem cuprinzător de management al calității.

Piesele turnate au performanță la costuri ridicate, preț scăzut pentru aceeași calitate și calitate excelentă la același preț.

2. Diverse echipamente de producție pentru a îmbunătăți eficiența producției

Poate produce fontă inoculată de diferite grade de nisip rășin, cu o singură greutate de până la 2 tone!

Ani de istorie de producție, a acumulat o experiență bogată în producție.

Odată cu producția de sticlă de apă, procesul de turnare cu investiții, poate produce toate tipurile: matrițe pentru automobile, blocuri cilindrice și accesorii pentru mașini-unelte.

Toate tipurile de echipamente, măiestrie rafinată și sistem cuprinzător de management al calității, cu o capacitate anuală de producție de 10,000 plus tone.

Zhongwei Precision este dispus să lucreze cu fiecare client pentru a realiza viziunea de câștig-câștig, coexistență și dezvoltare comună.

Descriere produs

Situația de bază a vehiculului blindat turnare de investiții din sticlă de apă

1. Standarde de implementare: Compania implementează cu strictețe certificarea ISO9001 și TS 16949.

2. Standarde de materiale ale produsului: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Procese principale: turnare cu nisip, turnare de investiții cu sol de silice, turnare de investiții de sticlă de apă, turnare de coajă, debavurare, sablare cu nisip, prelucrare, tratament termic, testare a scurgerilor, tratament de suprafață etc.

4. Materiale disponibile:

Oțel cu conținut ridicat de mangan, oțel cu conținut ridicat de crom, oțel cu conținut ridicat de nichel, oțel carbon, oțel aliat, oțel inoxidabil, fontă gri, fontă, oțel turnat, aluminiu turnat, cupru turnat etc. pot fi personalizate în funcție de cerințele clientului.

Vehicul blindat Turnarea de investiții din sticlă de apă Ușoară

Acestea fiind spuse, în trecut vehicule blindate, dacă vrei apărare mare, nu ai manevrabilitate mare, iar dacă vrei manevrabilitate mare, nu ai apărare ridicată. Prin urmare, există tancuri ușoare cu mobilitate mare și tancuri grele cu putere mare de foc. Cu toate acestea, cu eforturile diferitelor materiale de armură noi, apărarea ridicată și mobilitatea ridicată nu mai sunt pești și urși.

Materialul metalic antiglonț poate fi materialul de blindaj pe care vehiculele blindate l-au folosit de la naștere. Odată cu dezvoltarea armelor, materialele metalice antiglonț s-au dezvoltat de la plăci de oțel obișnuite la oțeluri cu duritate mare, oțeluri cu duritate dublă, precum și aliaje de aluminiu și aliaje de titan, iar capacitățile lor de protecție au fost îmbunătățite continuu.

Imaginea de mai sus arată proprietățile mai multor oțeluri de blindaj străine tipice cu duritate mare și duritate ultra-înalta.

În teorie, pentru a obține o protecție mai bună, este suficient să îngroșați placa de oțel. Dar armura grea face dificilă manevrarea, reduce flexibilitatea și crește ratele de defecțiuni ale motorului. Tancurile grele și super-grele care au apărut în timpul celui de-al Doilea Război Mondial au demonstrat că monștrii cu mobilitate slabă au jucat un rol limitat pe câmpul de luptă. Nu numai că poate face vehicule blindate mai ușoare, ci și „carne” și trebuie să se bazeze pe alte materiale pentru a ajuta.

Pe lângă oțel, aliajele de aluminiu și aliajele de titan sunt, de asemenea, materiale bune de armură. Aluminiul este mai ușor decât oțelul. Utilizarea armurii din aliaj de aluminiu în loc de armuri de oțel poate reduce în general greutatea cu aproximativ 20 la sută, fără a reduce performanța antibalistică. Alcoa, un gigant american al aluminiului, a primit comenzi uriașe de la Armata SUA în ultimii ani pentru a-i furniza soluții de blindaj din aliaj de aluminiu. Cu toate acestea, punctul de topire al aliajului de aluminiu este scăzut, este ușor de înmuiat la temperatură ridicată, particulele de aluminiu vor arde și rezistența la rupere este, de asemenea, mai mică decât cea a armurii de oțel.

Aliajele de titan sunt cu doar 60% mai dense decât armurile din oțel, dar sunt comparabile ca rezistență cu oțelul Jun și mai dure decât majoritatea armurilor din aliaj de aluminiu. Desigur, aliajele de titan au propriile lor probleme - prea scumpe și greu de prelucrat.

Pentru a îmbunătăți capacitatea de protecție, armura omogenă nu este adesea folosită (adică armura este realizată din același material), cum ar fi compozit multistrat aluminiu-titan, compozit aluminiu-oțel, ceramică, material compozit și material metalic. combinație etc.

Ceramica are duritate ridicată și rezistență la compresiune, ceea ce este favorabil pentru a rezista proiectilelor de mare viteză care perfora armura, iar densitatea sa este mai mică decât cea a oțelului, astfel încât este propice pentru reducerea greutății armurii.

Dar ceramica este un material fragil, deci nu poate fi folosit ca material de armură separat, ci este transformat într-o armură compozită cu metal sau fibră. De asemenea, armura compozită folosește de obicei blocuri ceramice modulare, astfel încât atunci când o ceramică este spartă, celelalte rămân eficiente.

În prezent, cele trei materiale ceramice majore utilizate pentru antiglonț sunt alumina (Al2O3), carbura de siliciu (SiC) și carbura de bor (B4C). Avantajele și dezavantajele lor sunt, de asemenea, foarte evidente.

Armura de oxid de aluminiu, care este utilizată pe scară largă datorită avantajelor de cost, este în prezent cel mai probabil să fie înlocuită cu carbură de siliciu. În zonele în care costul nu este luat în considerare și reducerea greutății este o prioritate, se poate aplica armura compozită cu carbură de bor.

Cu toate acestea, materialele ceramice utilizate pentru armură au plasticitate slabă și rezistență scăzută la rupere și nu pot fi imitate de două ori. Prin urmare, obiectivul actual de cercetare al armurii ceramice este de a rezolva problemele de duritate slabă și costuri ridicate. De exemplu, materialele ceramice gradient care apar astăzi pot modifica continuu compoziția și structura compozitului de ceramică și metal printr-un proces special, astfel încât trecerea de la partea ceramică la cea metalică formează un parametru fizic care se modifică și el continuu. Materialele ceramice cu gradient sunt mult mai rezistente decât armurile compozite combinate cu plăci frontale ceramice și plăci metalice.

Compozitele cu matrice rășină sunt, de asemenea, o soluție bună pentru materialele de armură ușoare. Încă din cel de-al Doilea Război Mondial, Statele Unite au dezvoltat cu succes materiale de armură din fibră de sticlă/poliester. În prezent, principalele fibre de aplicare ale materialelor compozite pe bază de rășină sunt fibra de sticlă E, fibra de sticlă S și fibra aramidă.

Plasticul ranforsat cu fibră de sticlă de înaltă performanță este considerat prima generație de materiale compozite de armură și a fost echipat încă din cel de-al Doilea Război Mondial. Rezistența lor balistică este de câteva ori mai mare decât a oțelului. Cel mai vechi tanc de luptă principal T-64 dezvoltat de fosta Uniune Sovietică a fost fabricat din armură compozită oțel-fibră de sticlă-oțel și a fost unul dintre cele mai vechi vehicule blindate care a folosit armură compozită. Desigur, greutatea lor nu este relativ dominantă în fibră.

Fibra de aramidă, mai cunoscută ca Kevlar, o marcă DuPont în Statele Unite, este chiar mai eficientă decât fibra de sticlă în ceea ce privește pierderea în greutate. Sub aceeași calitate, rezistența balistică a materialului compozit aramid este de 2 până la 3 ori mai mare decât a materialului compozit din fibră de sticlă și de aproximativ 5 ori mai mare decât cea a oțelului. În condiția aceleiași capacități de protecție, greutatea materialului antiglonț realizat din acesta poate fi redusă cu cel puțin 1/3 sau mai mult.

Tancul de luptă principal al armatei americane M1 folosește ca armură laminat din fibră de aramidă și compozit din oțel, care poate rezista rachetelor antitanc cu o grosime de aproximativ 700 mm și poate reduce, de asemenea, formarea instantanee în carlingă cauzată de lovirea de perforarea blindajului. proiectile. efect de stres. Nu numai asta, dar părțile cheie ale vehiculului blindat pot fi echipate și cu materiale compozite din fibră de aramidă pentru a oferi protecție după efectul blindajului.

Dintre fibrele de înaltă performanță care au fost dezvoltate, UHMWPE (Ultra High Molecular Weight Polyethylene) este mai puțin dens decât apa, 2/3 din aramidă, 1/3 din aluminiu și 1/8 din oțel. Pe lângă faptul că este ușoară, rezistență ridicată, modul mare și alungire scăzută o fac în prezent recunoscută drept fibra cu cele mai bune proprietăți antibalistice, dar nu este la fel de multe ca fibrele de aramid în scenariile de aplicare.

În mod similar, materialele compozite menționate mai sus nu pot rezista în mod independent armelor anti-blindură, cum ar fi proiectilele perforatoare. Prin urmare, materialele compozite apar ca materiale intermediare de armură compozite. De exemplu, cel mai vechi tanc de luptă principal T-64 dezvoltat de fosta Uniune Sovietică a folosit armuri compozite de oțel-fibră de sticlă-oțel și a fost unul dintre cele mai vechi vehicule blindate care a folosit armuri compozite. Apoi rezervorul T-80U a folosit plăci de oțel și materiale compozite din fibră de sticlă suprapuse alternativ, un total de 5 straturi de compozit.

În plus, vehiculele blindate au dezvoltat, de asemenea, materiale ascunse, armuri reactive și sisteme de blindaje inteligente pentru a îmbunătăți supraviețuirea câmpului de luptă.

În viitor, materialele de armură ar trebui să se dezvolte în continuare în direcția unei protecții mai ușoare și a unei performanțe mai bune.

Procesul de post-turnare

1. Tratament termic: recoacere, carbonizare, călire, călire, normalizare, călire la suprafață

2. Echipamente de prelucrare: CNC, WEDM, strung, mașină de frezat, mașină de găurit, polizor etc.;

3. Tratament de suprafață: pulverizare cu pulbere, cromare, vopsire, sablare, nichelare, galvanizare, înnegrire, lustruire, albastru etc.

Matrite si accesorii de inspectie

1. Durata de viață a matriței: de obicei semi-permanentă. (cu excepția spumei pierdute)

2. Timp de livrare a matriței: 10-25 zile, (în funcție de structura și dimensiunea produsului).

3. Instrumente și întreținere matrițe: Zhongwei este responsabil pentru piesele de precizie.

Control de calitate

1. Controlul calității: rata defecte este mai mică de 0,1 la sută .

2. Probele și probele vor fi inspectate 100% în timpul producției și înainte de expediere, inspecția probelor pentru producția de masă conform standardelor ISDO sau cerințelor clienților

3. Echipamente de testare: detectarea defectelor, analizor de spectru, analizor de imagine aurie, mașină de măsurat cu trei coordonate, echipament de testare a durității, mașină de testare la tracțiune;

4. Oferiți servicii post-vânzare.

5. Calitatea poate fi urmărită înapoi.