Procesul de turnare a sticlei cu apă

Procesul de turnare a sticlei cu apă este unul dintre cele mai comune procese de turnare cu investiții în China, dar este rar în alte țări. Dintre turnătoriile din țara mea, aproximativ 80 la sută dintre turnătorii sunt în principal turnătorii de sticlă de apă, iar restul sunt turnătorii de sol de silice.

Turnarea sticlei cu apă este un proces de turnare cu investiții în ceară pierdută care folosește sticla cu apă ca liant pentru înveliș. Procesul de ceară pierdută menține suprafața de turnare și inspecția internă la un cost relativ scăzut. Turnarea sticlei de apă este originară din Rusia. Potrivit pentru oțel turnat, în special oțel carbon și oțel aliat. Permite producția de piese turnate din oțel de la 0,5 kg la 60 kg.

După mai mult de zece ani de precipitații, Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. are o experiență bogată în producție în turnarea de precizie cu ceară pierdută, turnare de precizie cu spumă pierdută, turnare de precizie cu sol de silice și turnare cu nisip. Ne așteptăm ca producătorii din întreaga lume să se consulte și să negocieze afaceri.

Descriere produs

1. Standarde de implementare: Compania implementează cu strictețe certificarea ISO9001 și TS 16949.

2. Standarde de materiale ale produsului: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Procese principale: turnare cu nisip, turnare de investiții cu sol de silice, turnare de investiții de sticlă cu apă, turnare de coajă, debavurare, sablare, prelucrare, tratament termic, testare de scurgeri, tratament de suprafață etc.

4. Materiale disponibile:

Oțel carbon, oțel aliat, oțel inoxidabil, fontă gri, fontă, oțel turnat, aluminiu turnat, cupru turnat, etc. pot fi personalizate în funcție de cerințele clientului.

Metoda de întărire de turnare cu ceară pierdută a sticlei cu apă

În industria turnării mecanice, modelele de nisip de sticlă cu apă sunt utilizate în mod obișnuit pentru producție și uneori se întâlnește tratament de întărire în timpul procesului de utilizare. Există în principal două metode de întărire care sunt adesea folosite în prezent:

1. Metoda obișnuită de gaz CO2 dur

Această metodă este un proces de prototipare rapidă mai devreme utilizat în liant, echipamentul este simplu și operarea este mai convenabilă și este mai flexibilă, iar costul nu este ridicat și este utilizat în multe fabrici de prelucrare a oțelului turnat.

Avantaje: Viteza de întărire este relativ rapidă, iar rezistența este, de asemenea, mare. Când matrița este îndepărtată după întărire, precizia produsului va fi foarte mare.

Dezavantaje: rezistența nisipului de turnare sau a nisipului de miez este scăzută și trebuie adăugată mai multă sticlă de apă; conținutul de apă este relativ mare și este ușor de absorbit umiditatea; iarna, permeabilitatea aerului dur este slabă, ceea ce va afecta direct performanța turnării; Colapsabilitate Este, de asemenea, relativ slabă și este dificil să se regenereze nisipul vechi, ceea ce duce la eliminarea directă a unei cantități mari de nisip vechi, ceea ce afectează mediul înconjurător.

2. Metoda de autoîntărire a esterului organic

Esterul organic din lichid poate înlocui direct gazul menționat mai sus ca întăritor al sticlei de apă.

Avantaje: nisipul de turnare sau nisipul de miez are o duritate puternică, iar cantitatea de sticlă de apă adăugată poate fi redusă la o anumită valoare; efectul de penetrare dură iarna este bun, iar viteza de întărire va fi ajustată în funcție de mediu; comportament bun la prăbușire, curățare ușor de produs nisip, iar nisipul vechi poate fi reciclat, rata de reciclare este mare și poluarea mediului este redusă; nisipul de turnare are termoplasticitate bună și generare scăzută de gaze, ceea ce poate depăși defectele în producția de piese turnate.

Dezavantaje: Viteza de întărire este relativ mică, iar fluiditatea este slabă.

Avantajele produsului

1,Îmbunătățiți considerabil calitatea suprafeței

Conform formulei tradiționale, în special în producția de piese turnate cu o singură bucată de peste 20 de kilograme, calitatea suprafeței este greu de garantat, iar defectele cauzate de bavurile de suprafață, nisipul lipicios, coaja de broască de suprafață, coaja de portocală și delaminarea sunt inevitabile. . În producția de piese groase și mari, suprafața aproape trebuie să fie măcinată pentru a îndeplini cerințele. Noua formulă rezolvă complet problemele de mai sus, iar turnările din aproape toate materialele (cu excepția celor care conțin mai mult de 4 procente de mangan) ating sau chiar depășesc nivelul învelișurilor compozite.

2,Îmbunătățiți considerabil calitatea internă

Cu formula tradițională, din cauza rezistenței scăzute a stratului de suprafață, după arderea carcasei, atunci când atingeți peretele interior al carcasei cu mâinile, se găsește adesea cenușă albă. Ca urmare, calitatea învelișului de suprafață este foarte instabilă, iar delaminarea învelișului are loc din când în când; acești factori duc la incapacitatea de a garanta calitatea internă a turnării învelișului tradițional de sticlă de apă, în special pe suprafața de prelucrare cu cerințe ridicate, adesea din cauza prelucrării nisipului. Defecte precum găurile duc la casarea pieselor turnate, din care o parte considerabilă este cauzată de calitatea proastă a carcasei, iar noua formulă rezolvă bine această problemă și îmbunătățește foarte mult calitatea inerentă a pieselor turnate.

3,Îmbunătățiți randamentul, în special îmbunătățiți foarte mult randamentul produselor bune

Folosind formula tradițională, deoarece suprafața și calitatea internă nu pot fi controlate în mod fiabil, rata deșeurilor este relativ mare. Cu noua formulă, calitatea suprafeței și calitatea internă sunt mult îmbunătățite, iar randamentul este, de asemenea, îmbunătățit în mod corespunzător, mai ales fără reparații. Și rata produselor lustruite de înaltă calitate este mult îmbunătățită.

4,Reduceți mult volumul de lucru al post-procesării

Cu formula tradițională, din cauza calității slabe a suprafeței, volumul de lucru al post-procesării este destul de mare. Astăzi, cu lipsa forței de muncă, este din ce în ce mai dificil să recrutați lucrători post-procesare cu un mediu de lucru prost. După adoptarea noii formule, volumul de lucru al post-procesării este mult redus. În special pentru piesele groase și mari, volumul de lucru al post-procesării poate fi redus cu mai mult de 80 la sută.

5,Îmbunătățiți considerabil mediul de lucru al atelierului shell

În formula tradițională, majoritatea straturilor de suprafață și a straturilor de tranziție sunt întărite cu clorură de amoniu. În timpul procesului de întărire se va genera gaz amoniac, care va polua grav mediul înconjurător și, de asemenea, va coroda echipamentul. Noua formulă nu generează gaz de amoniac în timpul procesului de fabricare a carcasei, ceea ce rezolvă foarte bine această problemă.

6,Reduceți costurile de producție

Practica a arătat că costul fabricării cojii este cu 30-80 yuani pe tonă mai mare decât formula tradițională, dar costul post-procesării este mult redus.

Șapte: Îmbunătățiți considerabil capacitatea învelișului tradițional de sticlă de apă de a produce piese mari.

Pentru învelișul tradițional din sticlă de apă, cu cât piesa este mai mare, cu atât mai multe probleme și cu atât este mai dificil de produs. Cu noua formulă, multe probleme sunt rezolvate, iar capacitatea învelișului tradițional de sticlă de apă de a produce piese mari sau chiar extra mari este mult îmbunătățită.

Procesul de post-turnare

1. Tratament termic: recoacere, carbonizare, călire, călire, normalizare, călire la suprafață

2. Echipamente de prelucrare: CNC, WEDM, strung, mașină de frezat, mașină de găurit, polizor etc.;

3. Tratament de suprafață: pulverizare cu pulbere, cromare, vopsire, sablare, nichelare, galvanizare, înnegrire, lustruire, albastru etc.

Matrite si accesorii de inspectie

1. Durata de viață a matriței: de obicei semi-permanentă. (cu excepția spumei pierdute)

2. Timp de livrare a matriței: 10-25 zile, (în funcție de structura și dimensiunea produsului).

3. Instrumente și întreținere matrițe: Zhongwei este responsabil pentru piesele de precizie.

Control de calitate

1. Controlul calității: rata defecte este mai mică de 0,1 la sută .

2. Probele și probele vor fi inspectate 100% în timpul producției și înainte de expediere, inspecția probelor pentru producția de masă conform standardelor ISDO sau cerințelor clienților

3. Echipamente de testare: detectarea defectelor, analizor de spectru, analizor de imagine aurie, mașină de măsurat cu trei coordonate, echipament de testare a durității, mașină de testare la tracțiune;

4. Oferiți servicii post-vânzare.

5. Calitatea poate fi urmărită.

Aplicație

Trenuri și căi ferate, mașini și camioane, mașini de construcții, stivuitoare, mașini agricole, construcții navale, mașini petroliere, construcții, supape și pompe, motoare, feronerie, echipamente electrice etc.