Turnare prin injecție de metal Shuttle

Tehnologia de turnare prin injecție a pulberilor metalice (MIM) este un nou tip de tehnologie de turnare în metalurgie a pulberilor, formată prin introducerea tehnologiei moderne de turnare prin injecție a plasticului în domeniul metalurgiei pulberilor. Produsele de navetă produse în prezent de Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. sunt: ​​mașină de brodat pentru turnare prin injecție metal 2S piese navetă, mașină de brodat pentru turnare prin injecție metal F7 piese navetă, mașină de brodat pentru turnare prin injecție metal HQ7 piese navetă, mașină de brodat pentru turnare prin injecție metal K10 Piese navetă, mașină de brodat cu turnare prin injecție de metal Hiraoka P10 Piese navetă, mașină de brodat cu turnare prin injecție de metal P72-1 Piese navetă, mașină de brodat pentru turnare prin injecție de metal P10 Piese navetă, mașină de brodat pentru turnare prin injecție de metal SY10 Piese navetă, oțel turnat metalic P10 navetă pentru mașină de brodat pentru turnare prin injecție, navetă SY10 pentru mașină de brodat pentru turnare prin injecție de metal, navetă TE-7 pentru mașină de brodat pentru turnare prin injecție de metal, USA10#Turnare prin injecție de metal pentru mașină de brodat pentru turnare prin injecție de metal etc.

Produs Descriptie

1. Standarde de implementare: compania implementează strict certificarea ISO9001, ISO14001, IATF16949

Produsele au trecut certificarea ROHS, FDA EU etc.

2. Standarde de materiale ale produsului: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Procese principale: turnare prin injecție a metalelor MIM, metalurgia pulberilor PM, turnare de investiții, turnare sub presiune a aluminiului,

4. Materiale disponibile pentru metalurgia pulberilor:

Aliaje de cupru, baze de fier, aliaje de titan, baze de oțel inoxidabil, aliaje de aluminiu, aliaje de nichel, aliaje de cobalt, aliaje de tungsten, carburi cimentate, aliaje hidroxi, materiale magnetice moi și imprimare 3D pot fi personalizate în funcție de cerințele clientului.

Proces de producție

Utilizarea semifabricatelor de turnare prin injecție a matriței și fabricarea rapidă a pieselor structurale tridimensionale de înaltă densitate, de înaltă precizie, în formă complexă prin sinterizare, pot materializa rapid și precis ideile de proiectare în produse cu anumite caracteristici structurale și funcționale și pot produce direct în serie. părți. Este o nouă revoluție în industria tehnologiei de producție.

Echipamente necesare pentru turnarea prin injecție MIM: granulator, mașină specială de turnat prin injecție MIM, cuptor de degresare, cuptor de sinterizare, echipamente de testare, echipamente de prelucrare secundară etc.

În viitor, dezvoltarea turnării prin injecție de pulbere se va concentra în principal pe materiale și design și va folosi avantajele acestui proces pentru a ajuta clienții să îmbunătățească designul turnării prin injecție a metalului Shuttle și să reducă costurile, extinzând astfel domeniul de aplicare al turnării prin injecție a pulberii.

1. Procesul produselor de turnare prin injecție cu pulbere metalică (MIM) este:

Pulbere plus liant → amestecare → granulare → turnare prin injecție → degresare (cuptor de degresare MIM) → sinterizare (cuptor de sinterizare MIM) → prelucrare ulterioară → formarea produselor. În procesul de producere a pieselor din carbură cimentată MIM, selecția necorespunzătoare a materialului și controlul funcționării în orice legătură pot cauza defecte ale pieselor din carbură cimentată, deci cum să evitați astfel de defecte?

(1) Legătură de selecție a pulberii. Pe lângă îndeplinirea cerințelor de bază privind distribuția dimensiunii particulelor și dimensiunea particulelor, metalurgia pulberilor de carbură cimentată MIM necesită, de asemenea, puritate ridicată a pulberii, iar pulberea care conține impurități nu poate fi selectată. Dacă pulberea conține sulf, fosfor, siliciu și alte elemente, Aceste substanțe vor forma pori în timpul procesului de sinterizare, rezultând defecte ale produsului.

(2) Veriga de producție a hrănirii. Pulberea de carbură cimentată are nevoie de un liant adecvat în timpul amestecării. Pulberea de carbură cimentată și liantul sunt complet amestecate în timpul amestecării. Temperatura trebuie controlată strict în timpul procesului de amestecare pentru a evita volatilizarea și distribuirea neuniformă a liantului. , astfel încât amestecul să aibă proprietăți reologice bune și valoare de vâscozitate după hrănire și să evite defecte în următoarele link-uri.

(3) Veriga de formare a corpului verde. Aceasta este, de asemenea, o verigă cheie în producția de piese din carbură cimentată. Pentru a evita defectele produsului, este necesar să acordați atenție controlului rezonabil al temperaturii, cantității de alimentare, presiunii de injecție, presiunii de menținere, timpului de menținere, vitezei de injecție etc. a matriței în timpul procesului de injecție, ceea ce poate evita eficient defectele de injecție. corp verde.

(4) Veriga de degresare. La degresarea corpului verde de carbură cimentată, în timpul procesului de degresare, dacă viteza de încălzire a cuptorului de degresare este prea rapidă, va cauza defecte de fisurare a pieselor din carbură cimentată. Metoda de încălzire treptată poate fi utilizată pentru degresare.

(5) Legătură de sinterizare. Densitatea carburii cimentate este mare, iar produsul este ușor deformat datorită propriei gravitații în timpul sinterizării în fază lichidă. Pot fi utilizate dispozitive de suport adecvate. Pentru produsele de dimensiuni mai mari, materialele cu rate de contracție comparabile pot fi selectate ca plăci suport. În plus, timpul de sinterizare în fază lichidă ar trebui scurtat cât mai mult posibil.

2. Defectele comune ale pieselor de injectare cu pulbere metalică sunt următoarele:

(1) Sub injecție: Sub injecție se referă la produsul de injecție incomplet cauzat de presiunea insuficientă a mașinii de turnat prin injecție sau de fluiditatea slabă a materialului de injecție utilizat. Motivele injectării insuficiente sunt fluiditatea slabă a materialului, grosimea prea mică a peretelui produsului, temperatura prea scăzută a matriței și timpul de injectare prea scurt și pot fi luate măsuri corespunzătoare pentru a îmbunătăți fluiditatea materialului sau a înlocui materialele, pentru a crește grosimea peretelui, a crește temperatura matriței. , crește presiunea de injecție și pot fi rezolvate măsuri precum extinderea timpului de injecție.

(2) Linie de sudură: materialul este împărțit în mai multe fluxuri în cavitate în timpul procesului de injecție și apoi fuzionat împreună. Pot exista urme liniare la joncțiune, adică linia de sudură, care afectează calitatea aspectului și chiar rezistența mecanică a produsului. Motivele formării liniilor de sudură sunt că presiunea de injecție este prea mică, viteza de injecție este prea mică, temperatura materialului și temperatura matriței sunt prea scăzute și numărul de fluxuri de material este prea mare. Presiunea de injecție poate fi crescută, viteza de injecție poate fi mărită, temperatura materialului și temperatura matriței pot fi crescute în consecință. Diversiunea și alte măsuri de rezolvat.

(3) Pungi de aer: în timpul procesului de injecție, aerul din cavitatea matriței este prea târziu pentru a fi evacuat și este încapsulat de material sau comprimat pe peretele interior al matriței pentru a forma buzunare de aer, provocând injecție insuficientă pe suprafața produsului, afectând calitatea aspectului și chiar rezistența mecanică a produsului. Cavitățile originale care formează buzunarele de aer se datorează evacuarii slabe, poziției inadecvate a porții, vitezei de injecție prea mari și modificării prea mari a grosimii produsului. În mod corespunzător, se poate adopta adăugarea orificiilor de aerisire sau adâncirea orificiilor de aerisire, schimbarea poziției porții și încetinirea corespunzătoare a injecției. Măsuri precum viteza, prelungirea timpului de păstrare și evitarea modificărilor bruște ale grosimii produsului pot fi rezolvate.

(4) Deformare: Deformarea se referă la îndoirea sau răsucirea produsului turnat după răcire, care afectează în mod direct aspectul și acuratețea dimensională a produsului și chiar determină casarea produsului. Motivele deformării sunt răcirea neuniformă a produsului, acoperirea prea fierbinte și prematură a produsului, structura prea subțire și nerezonabilă a produsului și stresul rezidual în interiorul produsului. În mod corespunzător, canalul de apă al matriței poate fi răcit uniform, timpul de menținere a presiunii poate fi prelungit, produsul poate fi ejectat în timp, iar produsul poate fi îmbunătățit. Grosimea peretelui și proiectarea structurală și măsuri precum îmbunătățirea condițiilor de turnare pot fi rezolvate.

3. Rezumat

Turnarea prin injecție cu pulbere metalică (MIM) poate forma produse din carbură cimentată cu forme complexe. Odată cu problema controlului defectelor și îmbunătățirea treptată a tehnologiei MIM, domeniul de aplicare a carburii cimentate s-a extins treptat, ceea ce a promovat foarte mult dezvoltarea întregii industrie a carburii cimentate. dezvolta.

Pulberea de carbură cimentată are nevoie de un liant adecvat în timpul amestecării. Pulberea de carbură cimentată și liantul sunt complet amestecate în timpul amestecării. Temperatura trebuie controlată strict în timpul procesului de amestecare pentru a evita volatilizarea și distribuirea neuniformă a liantului. , astfel încât amestecul să aibă proprietăți reologice bune și valoare de vâscozitate după hrănire și să evite defecte în următoarele link-uri.

Procesul de post-turnare

1. Tratament termic: recoacere, carbonizare, călire, călire, normalizare, călire la suprafață

2. Echipamente de prelucrare: CNC, WEDM, strung, mașină de frezat, mașină de găurit, polizor etc.;

3. Tratament de suprafață: pulverizare cu pulbere, cromare, vopsire, sablare, nichelare, galvanizare, înnegrire, lustruire, albastru etc.

Matrite si accesorii de inspectie

1. Durata de viață a matriței: de obicei semi-permanentă. (cu excepția spumei pierdute)

2. Timp de livrare a matriței: 10-25 zile, (în funcție de structura și dimensiunea produsului).

3. Instrumente și întreținere matrițe: Zhongwei este responsabil pentru piesele de precizie.

Control de calitate

1. Controlul calității: rata defecte este mai mică de 0,1 la sută .

2. Probele și probele vor fi inspectate 100% în timpul producției și înainte de expediere, inspecția probelor pentru producția de masă conform standardelor ISDO sau cerințelor clienților

3. Echipamente de testare: detectarea defectelor, analizor de spectru, analizor de imagine aurie, mașină de măsurat cu trei coordonate, echipament de testare a durității, mașină de testare la tracțiune.